Nel processo di tempra del vetro, è necessaria un’irradiazione termica precisa e controllata, senza alcuna incertezza. Nei forni per la tempra è fondamentale mantenere profili termici precisi, mentre nelle stanze per la piegatura è necessario ottenere curve di deformazione regolari. Un riscaldamento irregolare porta a distorsioni ottiche, fratture dovute a sollecitazioni termiche e, infine, a scarti che influiscono negativamente sui costi di produzione. Abbiamo quindi creato un riscaldatore a infrarossi regolabile, in grado di fornire calore diretto e controllato, in modo da adattarsi alle caratteristiche geometriche e ai cicli di lavorazione specifici del vetro.
Dal punto di vista tecnico, questo dispositivo sfrutta l’emissione a infrarossi vicino per distribuire l’energia esattamente dove necessario, in modo rapido e con il minimo movimento d’aria. L’importante è la velocità di risposta: quando si modifica l’intensità del calore, la temperatura della superficie del vetro aumenta rapidamente, permettendo così di seguire curve di riscaldamento precise senza superare i limiti desiderati. L’intensità del calore può essere regolata su una vasta gamma di valori, in modo da adattarsi allo spessore del vetro, alle proprietà di emissività dei rivestimenti utilizzati e alla massa termica degli strumenti utilizzati. La struttura in quarzo resiste agli shock termici e mantiene la stabilità anche durante lunghi cicli di lavoro; inoltre, la sua forma compatta permette di integrarlo nei forni, nelle macchine per la laminazione e nelle stanze per la piegatura esistenti, senza dover modificare strutturalmente tali macchinari.
Perché funziona bene nei nostri impianti? Nella tempra del vetro è necessario un campo termico uniforme per evitare crepe ai bordi. Il controllo regolabile permette di bilanciare le temperature tra il centro e i bordi del vetro, riducendo così gli scarti dovuti a un riscaldamento irregolare. Nella piegatura del vetro, il riscaldatore fornisce un calore rapido e localizzato, permettendo al vetro di assumere rapidamente la forma desiderata. Il tempo di ciclo diminuisce, mentre la ripetibilità rimane costante anche nel corso dei diversi cicli di lavoro.
Per la laminazione e l’essiccazione dei rivestimenti, l’energia infrarossa controllata permette di eliminare i solventi e gli adesivi senza creare zone di surriscaldamento. Ciò significa meno bolle, meno opacità e una qualità ottica costante. Inoltre, si consuma meno energia, poiché il calore viene applicato solo quando necessario, invece di mantenere la camera a temperature elevate tra un lotto e l’altro.
Qualche cosa da tenere a mente: l’installazione è semplice, ma è importante considerare il contesto operativo. L’irradiazione a infrarossi richiede una linea di visuale chiara; quindi, la geometria dello strumento e la posizione dei riflettori influenzano l’uniformità del riscaldamento. È necessario pianificare attentamente le zone di riscaldamento e verificare eventuali zone di surriscaldamento sugli strumenti stessi. Il controllo della temperatura di superficie è efficace, ma i vetri con rivestimenti a bassa emissività potrebbero richiedere una densità di potenza leggermente più alta o tempi di permanenza più lunghi per ottenere lo stesso risultato. Effettuiamo prove prima di fissare i parametri di funzionamento. Si può prevedere un tempo di avvio più rapido e una maggiore ripetibilità termica, ma è importante assicurarsi che tutti i componenti rimangano entro i limiti consentiti.