Przestań zgadzać się na niedoskonałe wyniki w procesie hartowania szkła. Hartowanie szkła wymaga dokładności – jeśli parametry lamp IR są niesprawne o choćby 5%, to pojawią się „chłodne punkty” w szkle. A te chłodne punkty stanowią prawdziwy koszmar – powodują one występowanie naprężeń wewnątrz szkła, co oznacza, że butelki mogą się rozpaść.
To frustrujące. Czasami cała partia produktów przechodzi kontrolę jakości, a następna partia jest zupełnym katastrofą.
Ustalenie prawidłowej temperatury
Sekret polega na tym, by nie zadowalać się tylko „prawie poprawnym” wynikiem z użyciem emiterów promieniowania podczerwonego. Większość lamp dostępnych na rynku ma dużą zmienność mocy. My postępujemy inaczej – dobieramy takie grzałki, aby ich moc była stała w całej długości rury.
Dzięki temu szkło jest równomiernie poddawane procesowi hartowania.
Aby proces produkcji przebiegał szybko, potrzebna jest duża gęstość ciepła. Używamy kabli kwarcowych oraz żarników wypełnionych halogenem, aby zwiększyć moc lampy, bez uszkodzenia jej elementów. Gdy wszystkie lampy w piecu wytwarzają tę samą ilość energii, profil termiczny pozostaje stabilny. Butelki już nie reagują inaczej tylko dlatego, gdzie znajdują się na taśmie transportowej.
Aspekt techniczny
Zwykle używamy złączy typu R7 lub SK15. Dlaczego? Bo gdy lampa się psuje – a to się zdarza – chcemy móc ją szybko zastąpić. Są to proste zamienniki.
Jeśli pracujesz ze szkłem o grubych ściankach, zapewne potrzebujesz lamp o dużej mocy (2000 W i więcej). One faktycznie spełniają swoje zadanie, ale istnieje jeden problem: taka duża ilość energii w małym obszarze powoduje dużo ciepła. Jeśli wentylatory chłodzące nie są wystarczająco skuteczne, mogą dojść do uszkodzeń lamp lub przewodów.
Praca w warunkach produkcyjnych
Gdy temperatura jest stabilna, możesz wreszcie przestać się męczyć z regulacją temperatury.
Znasz to – połowę czasu spędzasz na dostosowywaniu ustawień PID, aby nadrobić braki jednej „słabej” lampy w obrębie danej strefy. Z odpowiednim sprzętem wystarczy ustawić wszystko raz, a potem mieć stabilną temperaturę oraz kierunek chłodzenia, który można przewidzieć. To znacząco zmniejsza stres podczas produkcji.